微流道反應器的應用。

1硝化反應。

研究了微孔道反應器中苯酚的自催化硝化反應，該反應的反應溫度為20℃。該反應在常規反應器中進行，對體積為lL的反應進行劇烈的放熱，溫度升至55℃，而在微反應器中進行時，溫度變化不大于5℃，收得率由55%提高到75%，同時產品純度提高，副產物含量明顯降低。

2催化氫化反應。

在微流道反應器中，使在爆炸極限內的氫-氧催化燃燒反應在高空速、低壓降、等溫及動力學控制區安全地進行，進入H2的量濃度為8%，反應溫度150℃，轉化率可達90%。

3低溫反應。

在微流道反應器中，Kawaguehi等[14]研究了環己醇的Swerm氧化反應。傳統反應器-70℃反應條件下，環己酮的收率為83%，在-20℃時，由于局部過熱，產率急劇下降至19%。微孔道反應器中，在-20℃下反應2.4s，環己酮的收率可達88%；在0~20℃范圍內，通過精確控制反應物在微通道中的停留時間，可以使反應時間縮短到0.01s，環己酮的收率可達89%。

4氧化反應。

在反應溫度70~115℃、反應時間3s、壓力0.3~0.5kPa的條件下，用雙氧水為氧化劑，硝酸鐵為催化劑，在反應溫度為70~115℃、反應時間為3s和0.3~0.5kPa的條件下，轉化率高達99%。

5加成反應

在微量比值為1∶1的條件下，研究了草酸二烷基與芳基鋰及其衍生物的反應，在量比為1∶1的條件下快速反應，反應轉化率提高到98%。

6溴化和氯化。

在微通道反應器中，通過叔丁醇的溴化反應制備溴代叔丁烷，叔丁醇的轉化率分別為92.3%、99.1%、88.3%和86.5%。與傳統工藝相比，微通道技術提高了反應效率，降低了反應條件的要求，減少了廢酸的產生，提高了生產效率。

7氟化。

在單通道鎳基反應器中對二酮和酮酯等進行選擇性氟化和全氟化。用甲酸作溶劑，在進樣過程中注入混合有10%氟的氮。當氣體從通道中間流過時，液體在通道表面形成一層液膜，使氣液之間的相接觸面積大，反應迅速。結果表明，由鎳形成的通道有利于中間體的生成，具有的催化作用。

8環化反應。

在微通道反應器中對環氧丙烷進行連續合成，其轉化率達99.6%，環氧氯丙烷收率達98.5%。

9重氮化反應。

Hartung等采用多種溶劑，采用多步法合成重氮甲烷前驅體，其重氮化反應產率達90%以上，明顯高于常規反應器產品的收率。

10酯化反應。

采用內徑0.6mm的不銹鋼毛細管反應器，在合適的工藝條件下，只需14.3min的反應時間，巰基乙酸甲酯的收率可達94%以上，與常規間歇釜式反應器相比，反應時間大大縮短，產品酯的收率可達94%以上。